OTS：Off Tooling Sample

译为“工程样件”。

定义：在非生产节拍下，使用批量状态的工装生产的样件，用于验证产品的设计能力。

工程样件得到认可后形成的报告叫OTS认可报告，也叫工程认可报告。主要包括：

1.设计资料（图纸等设计资料）；

2.PSW(产品保证书)；

3.检验合格报告（尺寸、性能、外观合格报告）；

4.样件控制计划（CP）；

5.设计失效模式分析DFMEA（一般不提交）；

6.实验报告及实验室资质证明；

7.材料（如金属、橡胶、塑料）的材质保证书或材质检测报告；

8.BOM表（分供方清单）；

9.测量系统分析（MSA）等。以上均为供方提供，受到需方审核。需方反馈供方时，输出为OTS认可报告。

SOP：Start Of Production 

译为“开始量产”，即产品可以进行大批量生产了。

EOP：End of Production 

译为“量产结束”，是指产品生命周期结束，停止量产，此后配件一般不再批量生产和提供，但为满足售后需要，有时还需要组织生产，但往往是按确定的订单来生产。

APQP：Advanced Product Quality Planning 

译为“先期产品质量策划”，是IATF16949质量管理体系的一部分。

定义：是一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。

目的：

1.引导资源，使顾客满意；

2.促进对所需更改的早期识别；

3.避免晚期更改；

4.以最低的成本及时提供优质产品。

FMEA：Failure Mode and Effect Analysis 

译为“失效模式和效果分析”，是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。

它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA包括：DFMEA和PFMEA

DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis 

译为“设计失效模式及后果分析”，是指设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。

PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis 

译为“过程失效模式及后果分析”，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

SPC：Statistical Process Control 

译为“统计过程控制”，是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

MSA：Measurement System Analysis 

译为“测量系统分析”，使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差

的主要成分。

PPAP：Production Part Approval Process

译为“生产件批准程序”，包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

目的：

1.确定供方正确理解了客户所有要求；

2.确定供方是否有能力按照适当节拍进行生产；

3.确定质量能力是否稳定。

要求：

1.必须是1~8小时内连续生产的300件或以上零件（除非客户书面说明不强制要求）；

2.生产过程等同于正式批量生产的状态，须考虑模具、量检具、工装等；

3.必须是独立生产过程的零件，须考虑模腔、相同的生产线等；

PPAP文件包含：

1.PSW；

2.BOM；

3.检测报告（4种类型）；

4.产品特殊特性清单；

5.Process flow diagram过程流程图；

6.PFMEA-过程潜在失效模式及后果分析；

7.工艺设备调查表；

8.工装模具一览表；

9.检验设备一览表；

10.MSA测量系统分析；

11.Cpk & Ppk-初始过程能力研究；

12.Control plan生产控制计划；

13.包装认可报告；

14.其他客户特殊要求的，IMDS、包装指导书，产能分析表、具有资格的实验室文件（可以由实验室人员上岗资格证书代替）等。

APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP为质量管理五大工具，也称品管五大工具。

DFM：Design for manufacturability

意思是面向制造的设计，即从提高零件的可制造性入手，使得零件和各种工艺容易制造，制造成本低，效率高，并且成本比例低。

注意与DFMEA进行区分，平常有很多人将二者混为一谈。

DFM是在产品的设计之初提出可制造的与不可制造的环节部分，增加其可制造性，当今的DFM是并行工程的核心技术，因为设计与制造是产品生命周期中最重要的两个环节，并行工程就是在开始设计时就要考虑产品的可制造性和可装配性等因素。所以DFM又是并行工程中最重要的支持工具。它的关键是设计信息的工艺性分析、制造合理性评价和改进设计的建议。
DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。

PSW：Part Submission Warrant 

质量术语，意思是零件提交保证书，为PPAP中所要求提交给客户的一个项目。

在完成所有的要求的测量和试验后，供方必须在零件提交保证书上填写所要求的内容。对于每一顾客零件编号，都必须完成一份独立的PSW，除非顾客同意其他的形式。 如果生产零件是采用一个以上型腔、模具、工具、冲模或模型，或采用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则必须对来自每一处的一个零件进行尺寸评价。这时必须在PSW上或在其附件上，在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线等等。